首先，我们有工艺平台对粉体工艺进行研究，保证每一批粉体批间一致性；其次，我们有严格的质控流程对粉体质量进行保证；我们还有分析平台，能对铜铁锰等微量元素或者维生素等重要但含量低的物质进行质谱检测，这些低含量元素保持一致也能反映粉体的均一性。生物学效能测试也是出于此目的；还有中控浊度测试，也能反映粉体是否均一。

转成商业化生产规模通常需要1-2个月时间，取决于生产的规模，期间主要进行生产文件的准备和生产转移。定制化产品的效期是按照我们的惯例先给一个预定效期一年，同时会留样进行实际效期的验证，我们在不同的粉体配方上的经验是粉体培养基一般做到两年都没什么问题。

不含碳酸氢钠不是工艺有难度而是为了工艺更稳定，培养基原液一般成酸性PH在3-5之间有可能会导致碳酸氢钠反应变成盐和二氧化碳，而且不添加碳酸氢钠会使培养基成本更高

P188作为高风险物料，采取的是理化+生物效能两者结合的指标，因为P188的主要消费市场是在食品医药行业，那部分客户不关注P188的高分子区域的比例，但是这个指标会影响到培养基的性能，因此物料在入库时，需要额外检测。Merck帮Amgen做过的一个万升放大后细胞不生长的案例，最后调查的结果就是P188的问题。

物料是最关键的，其次是生产工艺。细胞培养在纯粹的放大过程中会出现差异，比如最高密度的提高，这很正常；但也存在培养基用量增大后，大批量的培养基与之前的小批量培养基之间存在质量差异的情况，这通常是它们使用的物料批次间有较大差异。其次是生产工艺有没有做过放大验证，比如在生产规模放大的时候，物料粒径是否有变化，物料粒径的变化影响过滤通透性。

批间批内的一致性是QbD原则下一系列管控达成的结果，所以关键就是做好过程控制。 包含两部分，首先是批内，为此我们有专门的工艺开发团队负责实验室规模液体配方转粉体，转放大过程中的工艺参数，做到微量元素百万分之一的含量也能充分混匀。 第二是培养基物料的管控，对于物料供应商的审核是我们尤其关注的，首要的是供应商提供TSE/BSE证明，工艺技术审核，批次稳定性数据，COA等文件；二是对于物料我们会做外观，理化，溶解度，滤过性，微量元素杂质，有机杂质的评估。三是在纳入合格供应商之前，还会在体系内的不同细胞株上做测试，如果涉及到物料变更，还会做蛋白质量的检测。 对于杂质这一块，首先是每个物料入库会做批次检测，另外对于我们的成品也会做检测，积累数据，对于培养基组分中含量超过1%的组分都会做杂质控制

用的是同样的生产车间与设备，但是GMP生产需要提前准备技术转移，生产文件，质量控制文件，SOP等，后续也要做稳定性以及更多的检测指标，因此人力行政成本更高； non-GMP则不需要这么多准备，客户配方给到后，会按照常规的物料处理工艺进行生产，检测指标也会少。 周期上差约1一个月，主要是文件准备以及后续微限检测放行时间。

D3加入，比例1：1000

转速25-28rpm，角度6-8，空气恒通500ccm，二氧化碳0-10%浮动，根据pCO2值调整，氧气根据pO2调整

补料与补糖同天，则将体系内葡萄糖上限浓度提升至8g/L，不同天则控制上限为6g/L； 补料比例属于工艺参数里的补料策略内容，精细化做的话需要自己摸索，不过我们给到客户的添加比例也是可以直接先拿来用，不合适再修改。 血糖仪测量葡萄糖，精度稍差，即准确性可能稍差，但是在检测下限方面还是可以发挥作用。